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行業(yè)動態(tài)

減速機失效分析

發(fā)布時間:2023-11-18 瀏覽量:318

減速機是一種由封閉式在剛度罩殼內(nèi)的齒輪( 或渦桿、齒輪-渦桿) 傳動系統(tǒng)所構(gòu)成的單獨構(gòu)件,一般在傳動裝置和工作中機中間起配對轉(zhuǎn)速比和傳送轉(zhuǎn)距的功效,在冶金工業(yè)、有色板塊、煤碳、裝飾建材、工程機械設備及石油化工等領域有極其普遍的運用。某減速器在安裝后試運轉(zhuǎn)時產(chǎn)生響聲,開啟減速器罩殼發(fā)覺其錐齒輪小端位置出現(xiàn)了掉塊,其二維平面圖見圖 1 所顯示,減速機齒輪長 302 mm,變位系數(shù) 11,大端變位系數(shù) 10.68,傳動比 3.545,在安裝后試運行 15 min 后發(fā)覺齒輪出現(xiàn)破裂,其服現(xiàn)役自然環(huán)境是在有潤滑脂的封閉式箱身體,轉(zhuǎn)速比為 1850 r /min,輸出扭距 12 000 N·m,這類齒輪的初期無效會造成減速器不可以一切正常服現(xiàn)役,進而增加了交貨限期。生產(chǎn)制造企業(yè)決策對本批號一共 27臺減速器齒輪的風險性開展評定,對裂開的齒輪開展了失靈說明便于于采取有效的目的性對策。


1 無效情況


齒輪機械加工步驟為: 開料→煅造→熱處理→精車( 每個表面至 3.2 μm) →半鏜孔( 每個表面)→滾齒→倒圓角→滲碳→車外螺紋位置滲碳層→熱處理 超低溫淬火→磨齒( 內(nèi)螺紋、內(nèi)孔) →清理→加強拋丸→清理→制成品查驗進庫。其煅造溫度為 1 200 ℃,熱處理加工工藝為 880 ℃ ×2 h油冷熱處理  530 ℃ × 2.5 h 高溫淬火,半鏜孔?43mm、?57mm、?65mm、?70mm、?174mm、?34.5 mm,滲碳熱處理工藝為 920 ℃ ×6 h 滲碳 830 ℃ ×2 h 油冷熱處理 200 ℃×3 h 超低溫淬火,磨齒成型精密度至 0.8 μm,拋丸普及率 120%。其斷裂面見圖 2a 所顯示,在齒輪小端( 見橢圓形區(qū)) 出現(xiàn)了裂開,小端斜角位置從體上出現(xiàn)了脫落,斷裂面類似呈三角形,長短 24 mm,總寬 8 mm,見圖 6b所顯示,斷裂面的外附近是滲碳熱處理層。


2 根本原因


2.1 原材料成份檢測


齒輪的原材料是20CrMnMo 碳素鋼[2],在挨近 M36外螺紋處和芯部各自取薄厚為12 mm 試件,根據(jù) GB /T4336-2002《碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法》,用 CX -9600 直讀光譜儀檢驗成分,結(jié)果見表1; 和 GB /T 3077-1999《合金結(jié)構(gòu)鋼》中要求的原素對比,滲碳層區(qū)的碳含量較高,其他原素合乎**行業(yè)標準。


2.2 顯微鏡機構(gòu)及強度檢測


減速器齒輪的表面規(guī)定滲碳,其合理硬底化層高為1.8~2.1 mm,表面強度規(guī)定 59~64HRC,芯部強度規(guī)定34~40 HRC。在圖 6b 中框架部位取垂直平分齒部樣塊,隨后打磨拋光、打磨拋光,再用 3%氰化鈉酒精腐蝕,在VHX -6000數(shù)碼顯微鏡下觀查其表面和芯部的顯微鏡機構(gòu)見圖 3a和圖 3b。據(jù) GB /T13298-1991《金屬金相組織檢驗方法》和 GB /T25744-2010《鑄鐵件滲碳熱處理淬火金相檢驗》,表面顯微鏡機構(gòu)為M針 A殘可獲評2級,芯部為M低碳環(huán)保 F游可獲評3級,均合乎技術標準。據(jù)GB /T9450-2005《鑄鐵件滲碳熱處理硬底化層深層的測量和校對》,用 DHV -1000 顯微鏡顯微硬度計對齒部**測量,表面強度為 62 HRC ( 維式計算洛氏,相同),芯部強度為38HRC,合乎技術標準,合理硬底化層高為 2.5 mm,超出技術標準。


2.3 斷裂面外部經(jīng)濟外貌及能拉曼光譜分析


運用 ZEISS -EVO 25 透射電鏡觀查圖 2c 終斷口裂痕源處外部經(jīng)濟外貌,見圖 4a,可看得出裂痕從這里向外散發(fā),對框架區(qū)的夾雜物開展能拉曼光譜分析,見圖 4b 所顯示,能譜儀表明 O、Al、Ca、Mg 等原素具備較高的透射峰。圖4d、圖 4e、圖 4f 分別是對圖 4a 地區(qū)開展 Ca、Al、Fe 原素的面掃描儀。


由此可見: 裂痕源部位的 Ca、Al 素比較光亮,說明該原素在裂痕源部位成分較高,而 Fe 原素面掃描儀上出現(xiàn)孔眼,表明裂痕源區(qū) Fe 成分較少,由此可見裂痕源處是O、Al、Ca、Mg 構(gòu)成的非金屬材料夾雜物。這會毀壞基材機構(gòu)的持續(xù)性,產(chǎn)生應力,惡變物理性能[3]。圖 4a 中的橢圓型地區(qū)是一切正常斷裂面(非裂痕源區(qū)) 區(qū),對其開展能拉曼光譜分析,見圖 4c,該區(qū)域化學分子摩爾質(zhì)量為: Fe 91.4%、C3.9%、O 1.8%、Cr 1.2%、Mg 0.7%,沒有Al、Na 別的殘渣原素,均是一切正常鋁合金原素,表明該點原材料一切正常。


3 剖析與探討


減速器齒輪開展檢驗,其原材料成份、合金成分、表面強度合乎技術標準,造成齒部出現(xiàn)裂開的關鍵要素為: (1) 淬硬層深超出技術標準,齒輪經(jīng)滲碳之后,其齒部是碳含量較高的共析鋼,芯部依然是亞共析,在油中開展熱處理制冷時,表面更先制冷,芯部其次,當溫度制冷到奧氏體變化溫度 Ms 時,表面更先轉(zhuǎn)化成奧氏體,容積提升,表面原材料有向外“澎漲”的發(fā)展趨勢,這會對芯部原材料產(chǎn)生“拖動”功效,造成芯部遭受拉應力,這時表面原材料遭受向內(nèi)的壓地應力。芯部原材料碳含量較低而有較高的奧氏體變化終結(jié)溫度 Mf,伴隨著制冷的開展,當溫度小于芯部奧氏體變化終結(jié)溫度 Mf時,芯部機構(gòu)終止變化,表面原材料碳含量較高,有較低的奧氏體變化終結(jié)溫度 Mf,在室內(nèi)溫度下能再次變化,這會造成表面向外漲大的發(fā)展趨勢會一直開展,芯部遭受的抗拉力會慢慢提升[4]; 齒部合理硬底化層越長,這類地應力效用越顯著,它是造成齒輪從芯部裂開的第 1 個緣故。(2) 經(jīng)透射電鏡剖析,裂痕源坐落于齒的內(nèi)部,且有較多的 O、Al、Ca、Na 等元素組成的非金屬材料夾雜物[5],這種夾雜物強度較高,例如 Al?O?,其硬度為 9,基本上沒有塑性變形; 這種強度較高的非金屬材料夾雜物能毀壞基材機構(gòu)的一致性和持續(xù)性,在遭受外力時,高韌性的夾雜物顆粒物不造成形變,其顆粒物斜角會對基材機構(gòu)造成明顯的“激光切割”功效,這會在夾雜物周邊造成高寬比的應力產(chǎn)生裂痕源[6],再再加上內(nèi)部遭受很大的拉應力,造成裂痕從內(nèi)部拓展,它是裂開的第 2 個緣故。


綜上所述得知,齒輪裂開緣故更先是合理硬底化層過深,次之是原材料芯部有夾雜物。歷經(jīng)對熱處理方法開展追朔,發(fā)覺齒輪開展了混放拼爐,造成滲碳時間太長,整改措施是不允許拼爐混放。此外,發(fā)覺經(jīng)銷商為了更好地控制成本,把本應用特鋼的原材料換為普鋼原材料,造成夾雜物增加,導致初期無效,整改措施是特定特鋼企業(yè),不允許隨便拆換原材料。歷經(jīng)采用所述對策,改善后齒輪的滲碳層機構(gòu)為 2 級M針 A殘,硬底化層深層為 1.9 mm,夾雜物鑒定為 1.5 級,均合乎技術標準,消除了齒輪的裂開難題。


4 結(jié)果


(1) 齒輪的成分合乎20CrMnMo 鋼,強度和顯微鏡機構(gòu)合乎技術標準,但合理硬底化層深 2.5 mm 超出了技術標準( 1.8~2.1 mm)。經(jīng)透射電鏡剖析,裂痕源坐落于斷裂面內(nèi)部且有較多的 O、Al、Ca、Mg 等構(gòu)成的非金屬材料夾雜物。


(2) 更先,齒輪的硬底化層深超出了技術標準,這會造成芯部遭受很大的拉應力; 次之,齒輪的基材中帶有較多的 O、Al、Ca、Mg 等非金屬材料夾雜物,這種夾雜物隔斷基材,非常容易造成應力,是造成裂開的第 2 個要素; 2 個要素的綜合性功效,造成了齒部出現(xiàn)了初期裂開。


⑶有目的性地采用整改措施,更先不允許拼爐混放,標準熱處理方法; 次之將原料由普鋼改成特鋼,降低原材料中夾雜物。根據(jù)所述改善,減速器齒輪再也不會產(chǎn)生過初期裂開無效,消除了難題。


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